Проверка на тела, исто така познат какоинспекциски тела, се достапни во различни видови, секој дизајниран да одговара на специфичните потреби за производство и контрола на квалитетот. Овие тела се користат за да се потврди дали деловите или компонентите ги исполнуваат потребните спецификации. Еве неколку вообичаени видови тела за проверка:

1. Атрибутни мерачи: Атрибутните мерачи се користат за да се утврди дали одредена карактеристика на делот исполнува одреден сет на критериуми. Тие често се дизајнирани со карактеристики „оди/не оди“, каде што делот се прифаќа или отфрла врз основа на тоа дали се вклопува во прицврстувачот или не. Овие мерачи најчесто се користат за карактеристики како што се дијаметар на дупка, ширина на отворот или длабочина на жлебот.
2. Споредбени мерачи: Споредбените мерачи се користат за споредување на дел со главен референтен дел или стандард за мерење. Тие се корисни за мерење на димензионалната точност и одредување на отстапувања од одреден стандард.
3. Функционални мерачи: Функционалните мерачи ги проценуваат перформансите на делот преку симулирање на неговата функционална средина. Овие тела често се користат за проверка на склопувањето на компонентите за да се обезбеди правилно вклопување, простор и функционалност.
4. Калибри за склопување: Калибрите за склопување се дизајнирани да ја потврдат правилното склопување на повеќе компоненти. Тие осигуруваат дека компонентите се вклопуваат како што е предвидено и ги исполнуваат потребните толеранции.
5. Мерачи за празнини и рамнина: Овие мерачи го мерат празнината или рамнината помеѓу две површини на делот. Тие најчесто се користат во автомобилското производство за да се обезбеди конзистентно вклопување и завршна обработка на панелот.
6. Мерачи за завршна обработка на површината: Мерачите за завршна обработка на површината ја мерат текстурата и мазноста на површината на делот. Овие мерачи се клучни во индустриите каде што завршната обработка на површината е клучен параметар за квалитет.
7. Калибри: Калибрите се користат за мерење на сложени геометрии, како што се закривени површини, контури или профили. Тие осигуруваат дека обликот на делот одговара на потребните спецификации.
8. Референтни рамки на податочни точки: Светилките за податочни точки воспоставуваат референтен координатен систем врз основа на означени податочни точки (точки, линии или рамнини). Овие светилки се неопходни за прецизно мерење на карактеристиките на деловите според геометриските толеранции.
9. Манометри за шуплини: Манометрите за шуплини се користат за проверка на внатрешните димензии и карактеристики на шуплините, како што се отвори, вдлабнатини и вдлабнатини.
10. Мерачи за навој: Мерачите за навој ги мерат димензиите и толеранциите на навојните елементи, обезбедувајќи правилно навојување и вклопување.
11. Мерачи за движење/неможност за движење: Ова се едноставни држачи со страни за движење и страни за забрана. Делот се прифаќа ако се вклопува во страната за движење и се отфрла ако се вклопува во страната за забрана.
12. Профилни мерачи: Профилните мерачи го проценуваат профилот на површината на делот, осигурувајќи се дека тој одговара на предвидената форма и димензии.
13. Контактни и бесконтактни мерачи: Некои тела користат физички контакт за мерење на карактеристиките, додека други користат бесконтактни методи како ласери, оптички сензори или камери за мерење на димензии и површини без допирање на делот.

Ова се само неколку примери од многуте видови на контролни тела што се користат во процесите на производство и контрола на квалитетот. Изборот на типот на тела зависи од специфичните барања на деловите што се инспектираат и стандардите за квалитет на индустријата.